Lean manufacturing: le 7 cause critiche di spreco

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Argomento: Operations

Muda= inutilità, spreco, superfluità

Muda è una parola giapponese che significa spreco, inutilità ed è uno dei concetti chiave nel Toyota Production System: la riduzione di questo spreco è uno degli strumenti per incrementare la profittabilità. Come dicevo nel precedente articolo, tutti i processi che contribuiscono a creare un prodotto consumano risorse; ma quando vengono utilizzate risorse che non sono strettamente correlate ad un valore aggiunto che il cliente sarà disposto a pagare, si tratta di uno spreco che va eliminato, in quanto fa sostenere all’impresa un costo che non sarà remunerato.

Le sette cause di spreco Credits

Le sette cause di spreco (Image Credits)

La riduzione di questo spreco di risorse e quindi l’eliminazione di queste perdite di profitto, è l’obiettivo finale del Muda. Toyota identificò 7 cause di spreco sulle quali l’azienda deve investigare e agire per la loro eliminazione, esse sono:

  1. Sovrapproduzione: è una delle cause più importanti poichè, producendo più di quanto sia richiesto, essa porta con sè una forza lavoro sproporzionata, un eccesso di stock, costi aggiuntivi di trasporto e gestione nonchè uno spreco dello spazio produttivo (building floor space).
  2. Scorte: eccessive giacenze di materia prima, prodotti finiti e semilavorati incrementano i lead times, i tempi di risposta dell’azienda ad una richiesta del cliente. I beni in giacenza, inoltre, possono rovinarsi o diventare obsoleti e potrebbero dover essere infine scartati. Eccessive giacenze spesso nascondono problemi di trasporto, di qualità, di rapporti con i fornitori, di esagerati tempi di fermo macchina o di set-up, di una linea di produzione scarsamente bilanciata o di colli di bottiglia nel flusso produttivo.
  3. Tempi di attesa (Idle time): questi sono dovuti sostanzialmente ad operatori o macchine che hanno tempi improduttivi (o meglio non impegnati in attività che recano valore aggiunto), ad esempio nell’attesa di un componente o del completamente del lavoro di una macchina precedente. Alcune cause possono essere ritardi nella fornitura o nella movimentazione di magazzino, la rottura di un utensile o di una macchina, colli di bottiglia nel flusso di produzione, ecc.
  4. Superflue movimentazioni di materiale: ad esempio la movimentazione di semilavorati o prodotti finiti da e per il magazzino quando non necessario, il trasporto di materiale per lunghe distanze per giungere al successivo step di lavorazione, necessità di prelevare un prodotto finito dal magazzino per una rilavorazione, ecc.
  5. Procedure troppo complesse o scorrette (Overprocessing): esempi possono essere le eccessive procedure di validazione, di controllo e di approvazione di un ordine o di una variante tecnica nel prodotto. Si ha una invece procedura scorretta quando un difetto viene generato in conseguenza di un processo che non era necessario a soddisfare le specifiche di un componente o di un prodotto. Anche il caso di una eccessiva qualità può rientare nel caso di overprocessing.
  6. Movimenti: tutti i movimenti degli operatori che non portano valore aggiunto al prodotto sono sorgente di spreco di risorse. Esempi possono essere la necessità di spostarsi per utilizzare o ricercare un particolare utensile, la necessità di consultare documentazione di procedure operative, movimenti ergonomicamente scorretti, ecc.
  7. Difetti: si tratta di lavorazioni scorrette che hanno come conseguenza la necessità di rilavorare il pezzo, di scartarlo o di deviare dal normale flusso produttivo. Qualunque fase di produzione che non produca subito una parte o un prodotto rientrante nelle specifiche e della qualità richiesta, è sorgente di spreco.

Alcuni autori (Liker, Elbert) più recentemente hanno anche aggiunto due altre possibili cause di spreco di risorse:

  • Il mancato utilizzo delle idee e delle osservazioni provenienti dagli operatori di produzione: non prestare attenzione a queste idee e proposte di miglioramento è certamente una grande occasione persa dall’azienda per migliorare i livelli di qualità, ridurre i tempi di attesa, crescere le competenze degli addetti e, in ultima analisi, aumentare il livello di soddisfazione del cliente.
  • La nuova necessità di un Green manufacturing: in tutte le incombenze legate allo smaltimento e al controllo dell’inquinamento ambientale risiedono grandi occasioni di miglioramento dei processi e di riduzione dei costi.

Una volta comprese le cause di spreco e la loro importanza nel determinare il costo finale dei prodotti, restano da individuare le opportunità di eliminare tutte le procedure o i processi che non portano valore aggiunto al cliente. Questo è il passo successivo che, con gli strumenti opportuni, la Lean manufacturing consente di compiere.

Informazioni su

Carlo Bazzo è fondatore di Epysoft, una start up tecnologica con sede a Treviso e CTO di Hdemo Network Business Solutions. Puoi seguire Carlo su Twitter, su Google+ o leggere le sue e-zine su Scoop It

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